软件主要功能点： 对需求进行分类汇总展示、自动交期应答，交期不满足根因分析、产能计划、产能测算，产能缺口统计、成品需求计划，净需求核算、半成品多工厂内供需求计划、主生产计划，月度/周度、半成品生产计划、MRP计算，物料齐套分析、物料需求计划、物料采购计划、物料到货计划、安全库存管理、成品/半成品库存计划、物料库存计划、供应链优化时需要考虑的复杂约束规则 目前大多数企业处于传统供应链或集成供应链的层级，但领先企业的供应链随着科学技术的不断进步，经过不断的发展，已完成内外部协同与集成，达到智慧供应链的水平； 传统用户痛点： 随着制造业的不断发展壮大，其产品结构、销售体系和供应链关系变得越来越复杂，对整个产供销检体系带来了巨大的挑战： 集团与下属生产基地的协同存在困难，集团经营管理部门无法合理统筹各生产基地的能力资源； 集团内下属各基地之间协同困难，上下游基地之间供需节奏难以匹配； 各业务部门的业务目标并不一致，部门间的协同不足，导致订单准交率不高、产能利用率低、成品/在制品库存积压等问题； 计划决策的制定依赖人工经验，导致制定的供应链、排产计划不是最优的，会造成原辅包材偶尔断料或呆滞、检验任务堆积影响生产安排等情况的出现。 当环境发生变化时，人工模式也无法快速有效地调整计划以降低变化带来的负面影响。 销售预测不准、车间产能不足、仓储成本压力等问题，导致传统的人工经验式决策模式不堪重负，每月的销售计划、主生产计划、物料需求无法有效制定 计划编制时，需要抓取多方数据，包括原辅包材实时库存、采购在途&实际到货情况、生产实际反馈等，而这些数据往往分布在各个系统或手工excel中，无法被及时、准确地获取，同样导致人工编制的计划不可执行。 插单严重、物料不能及时到货、生产出现异常，种种供应链环节的变化都会导致供应链计划需要频繁地调整，大大加剧了人工制定供应链计划的难度 通过供应链一体化决策优化模型，贯通需求与供给，打造集团企业供应链全链条的资源智能优化协同；站在集团视角，以集团目标为导向，协调多生产基地资源（供应链、生产…），确保多生产基地之间的生产过程有效协同，提高全集团经营效率 我们的解决之道：基于各基地的生产能力和市场需求，自动进行优化计算，实现真正的供应链供需平衡，同时基于优化目标构建最优化的产供销检协同计划。;

威孚高科（汽配）运用了我司的供应链优化模型 项目落地后帮助企业提升了计划编制效率、计划结果得到了优化、降低了企业的库存水平等等，整体帮企业降本增效取得了显著的成效。 ;