由电子五所自主研发的一款质量工具软件，软件满足新版FMEA七步法分析流程，突破传统被动填表式的工作方法，引导人员积极主动开展FMEA，通过协同工作、经验复用、数据规范、风险统计等功能，利用软件系统打破研发信息孤岛现状，提供研发经验传递、知识快速共享、高风险的预防探测措施落实跟踪等功能，有效避免历史问题重复发生。最终起到拉通产品设计阶段的信息流的作用，推动产品全生命周期质量管控。;

案例：印制电路板产品工艺质量研发设计协同 （一）案例背景及基本情况 博敏电子股份有限公司是广东省高端电路板（PCB）行业龙头企业之一，其产品广泛应用于通讯设备、医疗器械、检测系统、航空航天等领域。PCB行业具有研发设计需求多、工序路线长、追求产品良品率等特点。目前，博敏电子已积累了大量的产品全生命周期品质数据，但这些数据在研发阶段并没有得到充分利用，尤其是失效模式及后果分析（FMEA）工作，存在标准化程度低、分析效率低、评估不到位、研发协同差、设计经验难积累等痛点，难以从根本上解决产品研发成本、返修率和客诉率高的问题。 （二）解决方案及实施过程 博敏电子于2020年启用“赛宝质云”的失效模式及影响分析工具AutoFMEA，严格按照行业最新标准“七步法”流程，在APP中构建PCB产品结构树、功能树/网、失效树/网，构建产品“结构-功能-失效”关系，开展质量薄弱环节的识别、分析和改进。基于“赛宝质云”平台，逐步建立起标准化、半自动化的设计FMEA和过程FMEA工作流程，有效实现PCB产品及工艺质量设计的平台线上协同、图形化交互和数据快速关联。 项目实施期间，结合产品品质数据量多、数据继承性强、更新机制要求高等PCB行业特性需求，“赛宝质云”在已有APP基础上，新研项目智能校对、数据逆向反馈与同步、经验数据快速积累等功能，适配细分电子行业细分领域FMEA业务逻辑，实现PCB产品设计和质量设计的数据一体化，保证FMEA工作质量和效率的同时，为产品设计阶段的质量管控提供良好的数字化基础。 该工业APP及解决方案的实施步骤包括三个阶段： （1）标准化质量数据库构建。按照行业标准要求、企业数据模板，归集分散在纸质文档中的产品质量历史数据，并在APP中批量导入，形成涵盖生产设备清单、产品结构、工序过程、作业要素、功能、失效模式、风险评分以及预防优化措施等质量共性数据库。 （2）FMEA分析流程固化。组建跨部门FMEA工作小组，针对企业质量管理的不同角色设定多维度权限，结合软件工具应用，制定作业要素管制图、不合格品管理流程、相应的预防控制机制，固化有效、及时、标准的FMEA分析流程。 （3）工具拓展及深度应用。一是将AutoFMEA与博敏电子已有信息系统集成，实现质量数据互联互通；二是基于博敏梅州厂应用情况，推广到其深圳、江苏等多地厂区，促进集团内深度协同应用。 （三）特点与亮点 （1）基于平台的研发设计协同，满足博敏电子多公司、多工厂、多部门异地开展FMEA工作的应用场景和使用需求。 （2）助力企业完善自身FMEA数据库，支持企业研发设计经验沉淀，产品质量知识的不断积累及快速复用，将ISO 16949质量管理体系文件真正应用到了生产制造过程当中。 （3）围绕软件工具，倒逼企业FMEA工作组织架构、管理体系、业务流程的整体改善，全面提升研发工作的模式、手段、方法及团队技术能力，让产品质量提升快速落地见效。 （四）成效与意义 通过“软件工具+培训咨询”整体解决方案赋能，博敏电子初步实现了产品工艺质量研发工作的数字化转型，平台化、标准化、流程化水平显著提升。截至目前，博敏电子已梳理100多个印制电路板工序经验点，识别3000多个潜在风险，沉淀下500余个PCB产品工艺改善点。基于经验知识的积累，设计研发效率预测提升10%，基本实现了产品质量管理的无纸化，奠定了企业产品全生命周期质量数据协同的基础。 目前，该解决方案已成功复制到博敏电子在深圳和苏州的工厂，AutoFMEA工具也在家电、装备、电子信息等行业，美的机电事业部、胜宏科技、广汽等企业得到广泛应用，累计服务用户450余家。 ;