适用场景：面向工厂，工厂的车间/产线/能源/仓储立库/工厂的AVG物流车/停车场/监控/门禁/电子巡更/机房/梯控/对讲/消防/公共广播/综合管网/UPS配电系统等场景，通过AIOT数字孪生解决工厂在智能制造领域的技术突破和产业升级，推动互联网、大数据、人工智能等技术与传统基础设施融合，形成智能融合基础设施，推动物理生产向数字化、网络化、智能化转变，实现多元数据的有机融合，提升企业生产管理数字化水平，达到提质降本增效的目标同时也是契合国家倡导的智能制造数字化转型的发展战略规划，帮助企业快速创建数字孪生工厂。 一、用户痛点及需求 ① 设备状态、生产过程数据不透明 工厂制造平台涉及的数字工控机、边缘计算设备、工控安全设备、工业云平台等大量不同厂商、不同系统平台，种类多、系统多，随着规模的不断扩大，产线的智能监控设备部署分散，生产过程大量信息的多源异构、异地分散特征使得信息无法在工业生产上发挥出应有价值，对各类设备、系统、平台的运行状态无法实现实时可视化监控。 ② 生产数据分析、绩效数据分析不可控 工厂数字孪生产线仿真系统的缺失，导致管理人员无法浸入式直观、实时、全面、准确的得知各生产过程、进度及相关环节的实际状况，更无法及时的进行排查并做好及时处理，造成工厂生产经营管理的窘境。 ③ 设备故障预警滞后及问题定位不精准，处置不及时 依靠传统的系统，设备运维管理方式，很难有效及时的发现和处理各类安全设备及系统故障，缺乏有效的可视化监控，增加智能制造生产平台的安全生产风险，同时给企业造成巨大经济损失。 二、解决方案 基于以上的痛点及需求，对工厂的各类设备、系统、平台用智能传感器、PLC、网关等信息采集器，专家知识库，AI自主运维，机器学习改进，专家值守，结合AIOT物联网技术实现实时联网采集与监测，同时采用前沿WebGL技术，3D加速渲染，可拖拽UI与3D模型快速构建场景。利用物理模型、传感器数据、信息系统数据、运行历史等数据，集成多学科、多物理量、多尺度、多概率的仿真过程，利用三维数字孪生视显，将各种设备监测、告警、运维巡检、管理等在虚拟空间中完成映射，实现以实融虚、以虚映实、生产联动、设备告警、运维检修等多方面的业务及可视化功能。 与第三方系统、设备数据互联互动，将工厂车间三维高精度模型、工艺流程、设备属性、设备实时数据以及工厂运营管理数据等进行融合，通过构建全面的数字监控体系，感知业务系统运行状态，实现平台环境监控无盲点、全覆盖兼容各类资源。建立集生产工艺、孪生数据、质量检测、虚拟仿真、智能分析与优化于一体的闭环的数字孪生与虚拟仿真系统。 通过专家知识库和AI运维模型，自动感知和研判故障，并通过机器学习不断分析和完善现有平台的运行环境，提前告知和预警，进而自动调整配置，在故障发生前进行调整规避，在突发事件发生时，能及时判断故障点，故障原因，系统关联关系，以便于快速准确的进行故障处理，恢复生产制造平台的运行。 三、产品特点 1、通过AIOT物联网技术实现工厂生产车间、产线的各类传感设备数据的实时、高性能集成接入，能够覆盖接入智能制造中不同品牌、不同型号、不同功能的各类软硬件设施。 2、通过数字孪生模型真实还原现实生产场景，以三维仿真形式进行实时、动态、直观、清晰、透明的联动展示，快速显示各个生产工序的流程，还原工厂的所有生产要素，实时智能掌控全厂生产动态。 3、平台具备优秀的视觉展示效果，同时兼顾了数据的展示性能以及更友好的多屏协同，可良好支持中屏、大屏、超大分辨率大屏等显示场景。 4、24小时实时不间断监控设备运行状态，将设备故障预警信息实时绘制在三维场景的设备工位上方，高亮显示故障信息，能够快速、精准定位故障点与故障原因。 四、服务成效 1、应用AIOT数字孪生产线仿真软件系统、人工智能、互联网等新技术，推动工厂数字化、智能化落地实践应用，将生产数据可视化、透明化，促进研发、设计、生产、流程、管理、效率、成本等的改善，提升生产效率，降低研发制造成本； 2、多样式展现设备、人员、物料等生产信息，真实、准确反应产线生产进度、故障、异常等情况，及时有效的发现和处理生产异常，为安全、稳定生产提供保障、降低生产风险，提升生产经营管理效率。 3、通过精细仿真显示车间、产线的每个环节数据，为精益生产管理提供相应的数据支撑与管理工具，精准把控生产过程，提升工厂精细化管理水平。 4、实现研发设计与生产之间的深度融合，为产线的安全生产提供智能化决策支持，实现产品设计、制造和智能服务等闭环优化，同时可有效减少生产制造的现场调试，提升工艺排产的效率。;
厦门维控数据技术有限公司 项目背景： 针对工厂水质、用水、用能数据不透明，无法及时知悉水质变化情况，用水、用能情况，导致生产产品质量受影响、用能成本过高的问题，融芯物联深入客户现场进行调研，为客户提供从项目规划、方案设计、部署实施、后期维护的全流程服务，通过物联网技术实时监测采集水质、用水、用能数据；结合数字孪生模型，实时仿真显示生产过程数据；提高对项目现场监管能力及数据共享程度，实现数字化管理和智能化监管的目标。系统采用独立部署的方式，所有数据本地存储，与外部网络进行隔离，有效保障生产数据安全。 项目内容： 通过对工厂的现场设备情况、生产过程的深入调研与分析，着重从以下几个方面开展实施，帮助工厂以最小成本实现智能化工厂建设。 1、PLC对接开发，对接PLC协议、实时读取PLC设备数据并保存。 2、RTU远程通讯PLC模块开发，通过引入RTU模块，实时监测PLC数据模板，并提供数据缓存与加密传输，保障数据安全与传输效率。 3、数据报表，通过自定义数据报表，实现数据的多维度分析，形成进水平衡分析，进水量分析、能耗分析，日报年报。 4、预警报警，通过设置数据阈值，系统实时、智能监听数据变化情况，出现越限情况，实现发送报警通知。 5、数字孪生，通过孪生模型真实还原生产要素，实时动态显示生产数据，在出现故障时，实时将故障信息高亮显示在设备上方，实现故障快速、精准定位。 服务成效： 实现了生产设备的统一监控管理，实时监控设备运行状态，精准把控制水质、用水、用能情况，出现异常快速感知、快速响应。提升了设备的管理效率，有效保障生产设备高效、稳定的运行，为企业稳定生产、高效生产保驾护航。;
